Receptura jest gotowa. Wygląd, tekstura i profil sensoryczny produktu zostały zaakceptowane. Formulacja spełnia założenia projektu.
Czy to oznacza, że można rozpocząć produkcję?
Pomiędzy stworzeniem dobrej próbki laboratoryjnej a regularną produkcją kosmetyku znajduje się jeszcze jeden niezwykle istotny etap – scale-up, czyli przeniesienie procesu ze skali laboratoryjnej do skali produkcyjnej.
To właśnie tutaj trzeba odpowiedzieć na jedno z najważniejszych pytań całego projektu:
Czy produkując 100, 300 czy 500 kg masy, otrzymamy efekt zgodny z zaakceptowanym wzorcem?
Scale-up to nie tylko większa ilość tej samej receptury
Na pierwszy rzut oka przejście z laboratorium do produkcji może wydawać się proste. Skoro znamy skład receptury i proporcje wszystkich surowców, wystarczy odpowiednio zwiększyć ich ilości.
W praktyce technologia produkcji kosmetyków jest znacznie bardziej złożona.
Partia laboratoryjna przygotowywana w niewielkim naczyniu i kilkusetkilogramowa partia w urządzeniu produkcyjnym powstają w innych warunkach procesowych.
Wraz ze wzrostem skali zmieniają się m.in.:
- dynamika mieszania,
- warunki homogenizacji,
- sposób i tempo wprowadzania poszczególnych surowców,
- szybkość ogrzewania i chłodzenia masy,
- czas poszczególnych etapów procesu,
- efektywność wymiany ciepła,
- charakterystyka wykorzystywanych urządzeń.
Dlatego scale-up nie polega na prostym pomnożeniu receptury. Wymaga przełożenia procesu opracowanego przez technologów w laboratorium na konkretne warunki produkcyjne.
Ta sama receptura nie zawsze oznacza identyczny proces
Formulacja określa, co znajduje się w produkcie. Technologia opisuje natomiast, jak ten produkt powstaje.
Kolejność dodawania składników, temperatura, czas mieszania, intensywność homogenizacji czy moment rozpoczęcia chłodzenia mogą mieć znaczenie dla właściwości gotowej masy.
Jest to szczególnie istotne w przypadku bardziej wymagających układów formulacyjnych – m.in. emulsji, produktów o określonej reologii czy formulacji, w których profil sensoryczny stanowi ważną część koncepcji produktu.
Dwie partie wykonane z tych samych surowców i według tych samych proporcji powinny być prowadzone w kontrolowanych warunkach technologicznych, aby osiągać zdefiniowane parametry produktu.
Dlatego profesjonalne wdrożenie receptury nie kończy się na ustaleniu jej składu.
Co sprawdzamy podczas scale-upu?
Celem scale-upu jest potwierdzenie, że proces opracowany w R&D można skutecznie przełożyć na większą skalę oraz określenie parametrów niezbędnych do prowadzenia produkcji.
W zależności od rodzaju formulacji analizowane mogą być m.in. przebieg procesu, zachowanie masy podczas mieszania i homogenizacji, temperatury poszczególnych etapów oraz parametry gotowego produktu.
Oceniane są również cechy, które pozwalają porównać produkt otrzymany w większej skali z zaakceptowanym wzorcem – np. wygląd, konsystencja, lepkość, pH czy właściwości sensoryczne, w zależności od specyfiki produktu i przyjętej specyfikacji.
Scale-up pozwala więc nie tylko sprawdzić formulację w większej skali, ale przede wszystkim zdefiniować proces, który będzie można odtwarzać podczas kolejnych produkcji.
Dlaczego ma to znaczenie dla marki?
Z perspektywy właściciela marki scale-up może wyglądać jak kolejny techniczny etap projektu.
W rzeczywistości jego znaczenie jest znacznie większe.
Klient zaakceptował konkretny produkt – jego wygląd, teksturę, sposób aplikacji i doświadczenie sensoryczne. To właśnie taki produkt powinien następnie trafić na rynek.
Prawidłowo przeprowadzony scale-up zwiększa przewidywalność procesu przed rozpoczęciem regularnej produkcji i pomaga ograniczać ryzyko różnic wynikających ze zmiany skali.
Ma to znaczenie nie tylko przy pierwszej partii.
Jeżeli produkt odniesie sukces, kolejne zamówienie może być większe. Marka może wejść do nowych kanałów dystrybucji, zwiększyć wolumen lub rozpocząć sprzedaż na kolejnych rynkach.
Produkcja musi być przygotowana również na ten etap rozwoju.
Skalowalność produktu jest więc nie tylko zagadnieniem technologicznym. Jest również elementem skalowalności biznesu.
Powtarzalność zaczyna się wcześniej niż na produkcji
Powtarzalność kosmetyku często kojarzona jest przede wszystkim z kontrolą jakości gotowej partii.
Tymczasem jej fundament powstaje znacznie wcześniej.
Już podczas projektowania receptury trzeba brać pod uwagę jej późniejszą produkcję. Formulacja powinna nie tylko spełniać założenia dotyczące składników aktywnych, tekstury czy sensoryki, ale również być możliwa do stabilnego i powtarzalnego wytwarzania w zakładanej skali.
Dlatego R&D i produkcja nie powinny funkcjonować jako dwa całkowicie oddzielne światy.
Im wcześniej technolodzy uwzględniają realne warunki produkcyjne, tym bardziej świadomie można projektować cały proces wdrożenia.
Od R&D do produkcji w MG Evolution
W MG Evolution rozwijamy formulacje z myślą o ich późniejszym przejściu do produkcji.
Proces może obejmować kolejne etapy – od opracowania i optymalizacji receptury, przez przygotowanie próbek i ich akceptację, badania, scale-up oraz określenie parametrów technologicznych, aż po produkcję i konfekcjonowanie gotowego kosmetyku.
Dysponujemy własnym zapleczem R&D oraz możliwościami prowadzenia scale-upu i produkcji w zakresie od 30 do 1000 kg, co pozwala dopasować skalę procesu również do etapu rozwoju konkretnego projektu.
Nie chodzi jednak wyłącznie o możliwość wyprodukowania większej ilości masy.
Chodzi o to, aby wiedza powstała podczas rozwoju formulacji mogła zostać przełożona na kontrolowany proces produkcyjny.
Dobra receptura musi działać również w skali
Moment zaakceptowania próbki jest ważnym etapem każdego projektu kosmetycznego. To jednak nie koniec pracy nad produktem.
Dopiero przejście od laboratorium do produkcji pokazuje, jak opracowana formulacja funkcjonuje w rzeczywistych warunkach technologicznych.
Dlatego przy wyborze producenta kontraktowego warto pytać nie tylko o możliwości R&D czy minimalną wielkość zamówienia.
Warto również zapytać:
Jak wygląda przejście od zaakceptowanej próbki do regularnej produkcji?
Bo o jakości produktu nie świadczy wyłącznie to, jak wygląda pierwsza próbka.
Liczy się również to, czy jej parametry można skutecznie przenieść do produkcji i utrzymywać w kolejnych partiach.
Dobry produkt musi być powtarzalny.